Wenn Roboter „smart“ in Fahrt kommen

Wie läuft das ab, wenn in der smarten Fabrik auch Roboter schnurlos kommunizieren? Wie das abläuft, davon konnten sich Eberhard Sasse (CEO), Laura Sasse, (Chief Digital Officer) und Ralph Englert (Chief Sales Officer) zu Beginn des Jahres im Werk von OSRAM in Schwabmünchen, südlich von Augsburg, überzeugen. Dort sind seit einiger Zeit mobile Roboter unterwegs, sogenannte fahrerlose Transportfahrzeuge (FTS), die über Mobilfunk gesteuert werden. Das sichert eine unterbrechungsfreie Fahrt, denn die geringe Reaktionszeit im Funknetz erlaubt die Interaktion der Fahrzeuge untereinander in Echtzeit.

Das Innovationsprojekt, bei dem die Deutsche Telekom und OSRAM für dieses Werk eine gesonderte Netzinfrastruktur entwickelt haben, liefert praktisches Anschauungsmaterial nicht nur für die Abläufe in der Fabrik 4.0. Es macht auch sichtbar, welche Aufgaben in diesem Umfeld künftig für das Facility Management entstehen – und mit welchen Werkzeugen FM-Dienstleister selbst für mehr Effizienz und höhere Produktivität sorgen können.

Mit Hilfe von Robotern Optimierungspotenziale aufdecken

Aber nicht nur die Reinigungsroboter nehmen smart Fahrt auf. Auch in der Produktion selbst tragen Digitalisierung und Automatisierung dazu bei, dass weitere Potenziale für mehr Qualität und Wirtschaftlichkeit erschlossen werden. OSRAM setzt hier auf OEE, die Overall Equipment Effectiveness. Diese Kennzahl ist ein wichtiges Controllinginstrument, das Ressourcenverschwendungen aufdeckt: beispielsweise unnötige Transportwege und Materialbewegungen, falsche Arbeitsprozesse oder Ausschuss und Nacharbeit. OEE-Kennzahlen ermitteln systematisch Optimierungspotenziale. In der Produktion sind es unter anderem Störungen und Ausfälle. Aber auch die Qualität von einzelnen, manchmal winzigen Prozessschritten gehört dazu. Bei der Fertigung von Wolfram-Drähten zum Beispiel können schon winzige Temperaturschwankungen große Schäden anrichten.

Automatisierung: Roboter sammeln, verarbeiten und analysieren Daten

Auch geringere Stillstandzeiten tragen zur Optimierung der Produktivität bei. Jede defekte Maschine kostet Zeit und Geld. OSRAM arbeitet mit einem Zellkonzept dagegen: Droht eine Maschine auszufallen oder werden Qualitätsverluste sichtbar, geht die Fertigung automatisiert über einen anderen Pfad weiter. Viele Maschinen würden längst die dafür nötigen Daten erfassen. Sie daher zu sammeln, zu verarbeiten und zu analysieren, macht sich aus Sicht des Unternehmens auch außerhalb des einzelnen Werks bezahlt. Zum Beispiel, um Erfahrungen in anderen Produktionsstätten damit anzureichern oder um für die Weiterverarbeitung nützliche Informationen bereit zu stellen. Oder auch, um Kunden bei der Anwendung und Pflege besser instruieren zu können.

Was man in der OSRAM-Fabrik sieht: Wie die smarte Anwendung von Digitaltechnik die Voraussetzung dafür schafft, dass Menschen erfolgreicher zusammenarbeiten können. Was man auch sieht: Dass Digitalisierung und Automatisierung zwar nahezu menschenleere Werkhallen erzeugen, damit aber auch beim Faktor Arbeit neue Kostenvorteile herbeiführen. Diese erlauben es, Lieferketten zu verkürzen und Produktion nach Deutschland zurückzuholen. Das wiederum wird den Bedarf nach intelligentem und ganzheitlichem Facility Management erhöhen.